UHP Lichtbogenofen
Die Grundanlage der Stahlherstellung ist der UHP Lichtbogenofen. Der Ofen wurde in 1982 von der Firma NIPPON-KOKAN (Japan) geliefert und in Betrieb gesetzt, dann in 1995 von der Firma MANNESMANN-DEMAG (Deutschland) modernisiert.
Die Stahlherstellanlage mit 80 Tonnen Nenn-Chargengewicht hat ein Kohlenstoff - Sauerstoff Einblasesystem, die Einführung von Argon - oder Stickstoffsblasen ist während des Stahlherstellungsprozesses durch die in dem Ofenboden eingebauten porösen Ziegelsteinen gelöst.
Die Nennkapazität des Ofens ist 550 Kilotonnen/Jahr.
Die ASEA-SKF Pfannenmetallurgie-Anlage dient [in der Primärstahlerstellungs-Einrichtung (in dem UHP Lichtbogenofen)] zur weiteren Verfeinerung des eingeschmolzenen und vorbehandelten Stahles.
Die möglichen technologischen Operationen der ASEA-SKF Pfannenmetallurgie-Einheit sind: Schlackenentfernung, Schlackenbildung, Homogenisierung, Temperaturerhöhung, Legierung, Entschwefelung, Reduzierung der nichtmetallischen Einschlüssen, Entgasung, Vakuumbehandlung. Die Wirksamkeit der betreffenden Operationen hilft das - durch die in dem Pfannenboden eingebauten porösen Ziegelsteinen - unter regulierten Umständen eingeführten Argonblasen, bzw. das in den Pfannenwagen eingebaute elektromagnetische Rührgerät.
Das
Gießen der in den Stahlherstellanlage gefertigten unlegierten und legierten
Qualitätsstähle zum Knüppelhalbzeug passiert auf einer über 5 Stränge
verfügenden Stranggießanlage. Die Maschine wurde in 1982 von der Firma
KOBE-STEEL (Japan) geliefert, bzw. in 1993 von der österreichischen Firma
VOEST-ALPINE Industrieanlagenbau GmbH. modernisiert. Nach dem Umbau der Maschine
wurde auch die Herstellung (Block – oder Stranggießen) der mikrolegierten
sowie legierten Qualitätsstähle in vollständig geschlossenem System möglich.
Die auf der Stranggießanlage gießbaren Knüppelquerschnitten: □120, 150, 180, 225 mm und 240x350 mm.
Die Nennkapazität der Gießanlage ist: 420 Kilotonnen/Jahr
Die in dem Herstellungsprogramm von DAM 2004 Kft. aufgeführten Stahlgruppen sind legierte und unlegierte Qualitätsstähle, sowie:
● Einsatzstähle
● Vergütungsstähle
● Automatenstähle
● Betonstähle
● zu Kaltstauchen geeignete Stähle
● Konstruktionsstähle mit erhöhter Fließgrenze
● Kugellagerstähle
● mikrolegierte Stähle.
Die Grundstoffherstellung:
erfolgt aus festem Einsatz im 80 Tonnen UHP Ofen, während des Abstichs in der Pfanne erfolgen die Vorlegierung, die Desoxydation, dann die pfannenmetallurgische Behandlung: Schlackenbehandlung, Einstellung der chemischen Zusammensetzung und der Temperatur, Desoxydation, Homogenisierung mit magnetischer Rührung, Entgasung, die Entfernung der nichtmetallischen Einschlüssen mit Vakuumbehandlung. Wasserstoffgehalt nach der Vakuumbehandlung: 1,5-2 ppm.
Grundmaterial zum Blockgießen ist 72-78 Tonnen fließender Stahl.
Blockgießverfahren:
Steigendes Gießen mit dem Schutz des Stahlstrahles: Das steigende Gießen der 5000 mm hohen Rund - bzw. Polygon Blocks wird in Gießgrube, das der Quadrat – und Vieleckigen Blocks wird auf Gießwagen realisiert. Das Bewegen der gegossenen Blocks – von Typ abhängig - geschieht mit der auf Gießkran montierten hydraulischen Zange oder mit Stripper-Kran. Die Einstellung und die Messung der Gießgeschwindigkeit passieren mit der auf dem Gießkran montierten Waage und mit dem zugehörigen Geschwindigkeitsanzeige.
Die wichtigsten Parameter des Haubenofens, welches zur gesteuerten Rückkühlung des gegossenen Blocks dient, sind die Folgenden:
Maximalbelastung: ~ 70 Tonnen
Maximaltemperatur: 850/900 °C
Temperaturhomogenität: ± 5 °C
Erhitzungsgradient: Höchsttemperatur 10/20 °C/Stunde bei 70 Tonnen
Anzahl der Zonen: 3
Brennerkopfszahl:6
Kühlungsgradient: 10/20 °C/Stunde bei 70 Tonnen