UHP электродуговая печь
Основным оборудованием для производства стали является UHP электродуговая печь. Печь была доставлена и установлена в 1982 году компанией NIPPON-KOKAN (Япония), а затем модернизирована в 1995 году компанией MANNESMANN-DEMAG (Германия).
Номинальная вместимость печи составляет 80 тонн. Она обладает карбоно-кислородной распылительной системой, в процессе производства стали азот или аргон пропускается через печь сквозь пористые кирпичи, находящиеся на дне.
Номинальная
производственная мощность печи 550 ктонн/год.
ASEA-SKF внепечная обработка металла
ASEA-SKF
служит для дальнейшей обработки металла, расплавленного и подготовленного в
UHP электродуговой печи. Технологические процессы выполняемыеASEA-SKF: удаление
шлака, образование шлака, гомогенизация, увеличение
температуры, лигирование, десульфация, удаление неметаллических включений,
дегазация, вакуумирование. Для повышения эффективности указанных процессов
применяется пропуск аргона, через пористые кирпичи, а также встроеный в ковш
магнитный смешиватель.
Оборудование непрерывной
разливки
Разливка качественной легированной и нелегированной стали, в заготовки-полуфабрикаты, происходит на 5 линейном оборудовании непрерывной разливки.
Оборудование было поставленно в 1982 году компанией KOBE-STEEL (Япония), а затем в 1990 и 1993 годах модернизировано австрийской компанией VOEST-ALPINE Industrieanlagenbau GmbH. После перестройки оборудования стало возможным производство в полностью закрытой системе качественной, микро- и легированной сталей, а также заготовок при помощи непрерывной разливки.
Виды слитков получаемых на
оборудовании неприрывной разливки:
120, 150, 180, 225 мм и 240
x 350 мм.
Номинальная производственная
мощность 420 ктонн/год.
Типы
легированных и нелегированных сталей находящихся в производственной программе
DAM 2004 Kft.:
цементируемые стали,
улучшаемые стали,
автоматная сталь,
арматурная сталь,
стали холодной штамповки,
конструкционная сталь повышенной текучести,
подшипниковая сталь,
микролегированная сталь.
Разливка слитков
Производство основного материала происходит из твёрдого сырья в 80 тонной UHP электропечи, с предварительным легированием и дезоксидацией время налива в ковш, а затем с обработкой ASEA: образование шлака, установка химического состава и температуры, дезоксидация, гомогенизация магнитным смешивателем, дегазация, удаление включений, вакуумная обработка. Содержание H после вакуумной обработки 1,5-2 промиле.
Исходный материал для разлива слитков это 72-78 тонн жидкой стали.
Методы разлива:
Нижний разлив с защитой струи стали. Разлив круглых и многогранных слитков высотой 5000 мм производится нижним разливом в яме для разлива, разлив четырёх- и многоугольных слитков производится на тележке. Перемещение готовых слитков, в зависимости от типа, происходит либо при помощи держателя установленного на разливочном кране, либо при помощи стриппер-крана. Установка и измерение скорости разлива происходит при помощи установленных на разливочном кране весов и относящихся к ним индикатору скорости.
Главные параметры колокольной печи для регулируемого охлаждения разлитых слитков:
Максимальная нагрузка: ~ 70 тонн
Максимальная температура: 850/900 °C
Гомогенность температуры: ± 5 °C
Градиент нагрева: максимум 10/20
°C/70 тонн
Количество зон: 3
Количество горелок: 6
Градиент охлаждения: 10/20 °C/70 тонн